林阳收到59d坦克改造计划批复后,立即召集技术人员开紧急会议,对各项工作进行全面部署。
首当其冲的任务是研发新型复合装甲。
为此,他首先组织材料专家对现有装甲材料进行全面的调研和测试。
经过详细分析对比,专家提交报告指出目前装甲材料的隐身性、抗冲击能力等方面均有明显短板。
林阳根据系统给的技术，确定了新型复合装甲的设计思路。
这种装甲将采用多层次的防护结构,每个层面发挥不同作用,相互补充,共同提高装甲的防御性能。
外层首先选择一种先进的雷达波吸收涂料。
这是林阳根据现代雷达隐身技术研发的产物,含有铁磁微粒,可以吸收和消散部分雷达波,起到一定的隐身效果。
他组建专门小组对这种涂料的工艺流程进行设计。
该涂料的生产需要精密控制磁性微粒的配比、稳定剂的添加等参数。
小组经过反复试验研究,优化调整涂料的配方,最终获得了工业化生产的流程。这使涂料可以进行批量化生产,涂覆在装甲外层。
紧接着是几层轻质的铝合金薄板。为制备这种薄板,林阳统筹各工厂的轧制能力,使用先进的四辊轧机对高纯铝进行反复轧制、酸洗、退火,将厚度轧制到仅1毫米左右,获得极致轻薄的铝合金材料。这种薄板层叠使用,可以诱导来袭穿甲弹过早起爆,降低贯穿损伤。
再往里则是主要的防护层,为此林阳组建专项研发小组,通过添加稀有金属钨钼,研制成功一种全新钢种——钨钼高强钢。这种钢材的抗拉强度高达2500mpa,是普通装甲钢的5倍。他规划在大型钢铁联合企业设置高端装甲钢生产线,使用电弧炉精熔钨钼合金钢,获得极高的材料洁净度。运用先进的热轧、锻造、淬火等技术,生产出质量精良的高强钢板。这将成为装甲的主要抗穿透保护层。
为能精密切割这种新型钢板,林阳借鉴数控技术,自主研发了一种大功率激光切割机。这台机床集成了10kw高功率co2激光器,可以输出高达w的激光切割功率,精确切割钢板,保证每个部件的尺寸精度达到0.1mm。大批量生产的装甲部件可以进行精密拼装。
此外,林阳还在装甲内部特意设置了爆炸反应层,用于对付化学战剂和穿甲榴弹。这一层含有两种特殊物质,当接收到外部攻击时,两种物质将发生强烈的化学反应,在储层内部产生高压爆炸冲击波,直接消解外来威胁。为制备这种反应储层,林阳研发了全封闭的机械化生产线,严格控制危险物质的添加比例,实现安全生产。
为将上述不同层次的材料牢固连接,林阳运用大型装甲烧结机对整体装甲进行高温、高压烧结。这台装备采用数百吨的压力和2000°c的高温,对装甲进行全方位等温固化,使各层材料紧密结合,大大提高了装甲的整体强度。
经过近一个月的日以继夜的研制,林阳带领的团队完成了新型复合装甲材料的研发,实现了从设计、原材料、生产设备到成型加工的全流程自主创新,标志着我国在装甲材料领域跃居世界先进行列。这种多层次设计的复合装甲将使59d坦克具有更强的生存能力。
继复合装甲之后,改造的重点转向主炮。针对老式线膛炮的性能问题,林阳决定将其替换为一门口径125毫米的新型滑膛炮。
这门大口径滑膛炮的设计非常复杂,林阳投入大量心血进行结构优化。
基于设计还给原有膛线进行优化。
为加工这样复杂的炮管,林阳组建专门小组,日以继夜地进行设计计算与仿真分析,最终确定出旋转方式、膛线参数等优化方案。这种新型膛线既可以赋予穿甲弹高速稳定的旋转,又不会因过度旋转影响弹道精度。
炮管还需要使用先进的数控机床进行加工。林阳对现有机床进行改造,增加旋转轴,可以进行复杂的三维运动。在他的指导下,技工们进行反复调试,将主炮的每个细节部分加工出来,最终整合组装为一体。新型滑膛主炮的制造标志着装备制造能力的重大提升。
除炮管之外,全新的自动装填机构也是主炮改造的重点。林阳针对自动装填的三个关键步骤,设计了自动抽壳机构、自动装弹机构和自动退壳机构。这套系统通过精密设计的机械传动装置,可以自动完成装填全部过程,大大减轻装填辅助人员的劳动强度,使主炮拥有快速持续射击能力。
此外,主炮还可以快速切换多种弹药以拓展使用范围。比如穿甲弹依靠膛线高速旋转实现准确打击;高爆弹可以产生大范围杀伤效果;白磷弹点燃后可形成燃烧弹雨。各种弹种的配备大大提高了59d的火力弹性。
动力系统的改造也非常关键。为此林阳决定整体替换原有的低功率柴油机,改装一台780马力的大功率多燃料发动机。这台高功率发动机专为载重轮式装备设计,采用先进的高压共轨设计,可以烧多种重质油料,大大提升了燃油燃烧效率,功率相较初期59式增强近一倍。
换装过程林阳采取模块化设计,没有改变底盘结构,只是将老机拆下,新机吊装到原位置,简化了改造难度。整个换装过程只用了不到一周的时间,就完成了动力系统的全面提升,而无需进行大规模改造,大大降低了成本。
经过一个多月的密锣紧鼓的工作,林阳带领技术人员对59d坦克进行了重大改造,实现了包括复合装甲、大口径滑膛炮和高功率发动机在内的多项革新,使59d的防护能力、火力和机动性全面超越了初期型号,跃居世界先进行列。